在崇太长江隧道项目的施工现场，一台重达4000吨、直径15.4米的“领航号”盾构机正在长江水下数十米的地下空间里绳索般掘进，让人惊叹。不同以往的是，驾驶员在操作舱内并不是特别需要施加太多的手动干预，这台盾构机正在依靠“智能掘进脑”系统自主决策，进行高效的掘进作业。这一系统能实现参数自决策、操作自执行，标志着隧道建造正迈向智能化、新时代。

  近年来，随着中国基础设施建设的迅速发展，尤其是隧道实施工程技术的不停地改进革新，盾构机的智能化进程早已成为必然趋势。曾几何时，盾构施工犹如“盲人走路”，面对复杂的地下环境，驾驶员必须凭借丰富的经验来应对突发状况。然而，施工作业的复杂性也带来了诸多挑战，施工中罕见的地质情况、施工异常等都是制约隧道建设效益的瓶颈。

  如今，中铁隧道局的“智能掘进脑”系统通过对各项参数的精确采集和数据化，成功解决了这一困境。在现场，相关工作人员强调，“机器的反应速度是毫秒级的，远超人工判断的速度。”当系统检测到异常参数时，智能化系统能迅速做多元化的分析并给出解决方案，从而快速缩短了事故处理的时间，提高了施工效率。

  崇太长江隧道作为沪渝蓉高速铁路的重要控规工程，充足表现了科技在隧道施工中的应用。其特有的“长大高深”特征将传统施工方法技术推向了新的高度，盾构段长达13.2公里，是全球首条实现高铁“过江不减速”的隧道，设计时速高达350公里，为长江流域的高铁建设做出巨大贡献。

  随着水下掘进的难度加大，如何在不影响周围环境的情况下安全施工，成为了各大工程师一定要考虑的问题。“像在一块浮在水中的豆腐上打孔一样，施工不仅要精准，更要保证周围结构的稳固。”对于面临的工程挑战，项目团队重视盾构机的推力和速度，确保在每一次掘进中都能保持精准的姿态。在这样的重压下，“领航号”盾构机达到了单日掘进尺28米的佳绩。

  自2024年4月从崇明区3号井发起施工以来，“领航号”盾构机迄今已完成了5172米的掘进，平均每月进尺达到600米，极大提升了隧道建设的整体效率。根据最新的《盾构/TBM隧道智能建造蓝皮书》，中铁隧道局通过“智能掘进脑”系统的运用，已成功实现单月718米的最高掘进记录，其技术参数的波动远比人工操作更为稳定。

  值得注意的是，智能化不仅仅限于掘进过程，该局也将其延伸至管片预制、运输等其它环节，形成涵盖智能环控和运输等在内的全方位技术上的支持体系。这种跨行业的智能化应用将极大提升施工效率，降低人员成本，推动整个隧道建筑行业向智能化转型。

  从无到有的发展历史中，中国盾构技术经历了巨大的飞跃与蜕变。1997年，中国第一次从国外购买设备，开始了盾构机的引进，然后在2008年自主研发的土压平衡盾构机问世后，技术的积累与创新推动了整个行业的升级与突破。如今，中国的盾构机在全球市场中占据了领头羊，从曾经的追随者演变为引领者。

  展望未来，人工智能、云计算和大数据等新型技术将继续加速盾构建造的数字化与智能化进程。中铁隧道局的李建斌有经验的人指出，未来行业版本将有必要开放数据，加速智能化合作，共同探索更多的创新路径，以此推进行业总体智能化水平的提升。

  盾构机的智能化转型不仅是一个技术的进步，更是中国基建事业在迎接新时代挑战过程中的一部分。跟着社会对基础设施建设的更新要求，数智化的盾构机将成为未来基建成功的不可或缺的一环，必将推动中国在全球基建领域继续走向前列。返回搜狐，查看更加多